(з мережі) P.S. Після лекції “З історії пивоваріння у Калуші (1565-2025 рр.)”

Утилізація історичної спадщини.

Якщо відкрити в мережі сторінку Калуської Міської Ради то там, серед іншого, цікавою в розділі “Туризм” є підсторінка “Історична спадщина”. На цій сторінці перераховані 30 об’єктів історичної спадщини — пам’яток архітектури, пам’ятників, меморіальних об’єктів. Очевидно їх більше і вже на сторінці у Вікіпедії про Калуш зазначається, що в місті і в околицях налічується 45 пам’яток архітектури місцевого значення. Цей статус визначається як один із різновидів об’єктів культурної спадщини, окремі будівлі, архітектурні споруди, що повністю або частково збереглися в автентичному стані і характеризуються відзнаками певної культури, епохи, певних стилів, традицій, будівельних технологій або є творами відомих авторів. В тих списках солодовня відсутня і от може бути так, що сьогодні найдавнішою і ще збереженою будівлею в місті є солодовня калуського пивзаводу. На тій лекції зазначалося, що вона збудована ще в позаминулому столітті. Яка майбутня доля цієї будівлі? Доля солодовні зв’язана з долею самого калуського пивзаводу і це майбутнє описувалося в серії публікацій в мережі в 2021 році. Підсумково виглядає так — сьогоднішній власник пивзаводу, який отримав від міської влади дозвіл на будівництво житлового комплексу, умовою дозволу обіцяв реновацію пивзаводу, обіцяв зберегти з усіх будівель заводу тільки корпус солодовні і там, серед іншого, облаштувати музей пивоваріння. Присутні на лекції, які, ще напередодні самого міроприємства, намагалися в міській раді знайти текст з тими умовами дозволу, не змогли цього і також тут не змогли допитатися у представника власника про гарантії для міста тієї гіпотетичної угоди. Втім на здоровий глузд зрозуміло, що сьогоднішній власник є підприємцем, очевидно спеціалістом в будівництві і далекий від таких питань як збереження історичної спадщини чи музеєфікація. Також зрозуміло, знову ж таки на здоровий глузд, що цьому питанню збереження повинна передувати робота науковців, спеціалістів-музейників, краєзнавців і хоча б місцевих жителів, у яких болить за долю спадщини міста. Врешті міська влада зобов’язана була напередодні тих перемовин і угод з власником, терміново надати будівлі солодовні статус пам’ятника архітектури місцевого значення. Це був би мінімум, на основі якого можна було б моніторити роботи власника чи ставити нові вимоги, які б гарантували збереження будівлі. Інакше вийде як у старій публікації, колись розміщеній краєзнавцем Old Kalush/Старий Калуш: “…калуський бровар невдовзі піде собі в інші світи. Туди, де зустрінеться з дзвоноливарнею, обома калійними заводами, магістратом, а, можливо, і калуським замком. Туди, в небуття…”. Тут необхідно підкреслити, що український капіталізм примхливий і, іноді, непередбачуваний. Поряд з нашим містом, в обласному центрі, будівля древньої пивоварні, яка ще з союзних часів мала статус пам’ятника архітектури державного значення, знищена. Їй той статус не поміг як і не поміг такий же статус долинській солеварні.

На міроприємстві я випадково побачив у одного краєзнавця кілька сьогоднішніх фотографій тієї солодовні. До речі — представник власника запрошував всіх на екскурсію. Так от – тут треба добавити. Крім того, що це є пам’ятник архітектури, це є і пам’ятник старої, древньої технології. І якщо там планувати музей , то це вже є готовий музей, який потребує тільки консервації. Така технологія була в минулому, позаминулому столітті і так ніхто процес солодування не веде уже мабуть сто років. Може бути так, що таких будівель, з незруйнованим начинням, в Європі вже не існує. І от сьогодні головним і активним інструментом облаштування тієї солодовні чи її реновації є ацетиленовий різак. Можна бачити місця, де були невідомо ким і коли порізані замочувальні чани. Австрійські, клепані чани. Активно ріжуться решітки стародавньої сушилки. Зрозуміло, що та солодовня є сумішшю обладнання як старого так і радянського, будівля з польської, австрійської і радянської цегли. Але першою ціллю мало би бути ретельне дослідження та збереження і музеїфікація технології.

08.04.25 я організував собі відвідини пивзаводу. Використовуючи зроблені того дня на залишках підприємства фотографії, я спробую в першій частині і частково в другій показати до сьогодні незнайому мені технологію того виробництва.

Солодовня

Замочування

При замочуванні треба звертати увагу на те, щоб ячмінь, дивлячись за його якістю, здатністю проростання і за температурою, а також за вимогами сорту солоду, ввібрав необхідну кількість води. Час, необхідний для замочування ячменю, зазвичай визначається емпіричними ознаками, як, наприклад, пробою нігтем чи уколом, якими і дізнаються правильність ведення роботи. Але найголовніше – це вести роботу на самому початку проростання ретельно, з дотриманням усіх сприятливих умов, причому слід мати на увазі, що занадто високий вміст води надмірно прискорює проростання ячменю. У перемоченого або втопленого ячменю перші ознаки проростання з’являються дуже пізно і проростання протікає нерівномірно. Занадто малий вміст води також затримує зростання, цьому, щоправда, можна допомогти, обприскуючи ячмінь на току, але на практиці слід уникати недомочки ячменю.

Правильним способом регулювання ступеня замочування, що дає можливість уникати небезпечного перемочування, є повітряно-водяне замочування. Мочильними чанами служать викладені з каменю цементовані ящики, частіше чани, виготовлені з кованого заліза, з конічним дном і всередині лаковані.

Мочильні чани встановлюються в спеціальному приміщенні, захищеному від впливу зовнішньої температури. Температура замочування взимку повинна бути не нижче 12°С, щоб не надто сповільнити набухання. Рекомендується замочування вести теплою водою, тому температура може бути і вище.

Ячмінь засипається у воду і добре перемішується, щоб сприяти підняттю на поверхню води порожніх та поганих зерен. Плаваючі на поверхні зерна знімаються, і вода через кожні 12 або 24 години змінюється, іноді воду змінюють і частіше, але в жодному разі вода не повинна залишатися без зміни до появи запаху затхлості.

Час, необхідне замочування, як загальне правило всім випадків вказати не можна. Поглинання води зерном, а водночас тривалість замочування великою мірою залежить від температури води. Чим тепліша вода, тим швидше ячмінь досягає необхідного ступеня замочки. Називають дуже коротким часом замочування-48 годин, коротким-48-56 год, середнім-60-72, довгим-78-90 год і дуже тривалим 90-100 годин і більше. Замокше зерно після випуску води залишається на деякий час у мочильному чані для остаточного стікання води.

Тривалість замочування, як сказано, має вплив на якість одержуваного солоду. Воно в практиці регулюється в межах, що допускаються. Загалом можна сказати, що для отримання солоду з сильно розвиненим листовим і кореневим паростком, коли досягається найвища точка утворення діастази, потрібна найбільша ступінь замочування, що допускається, і тривалість її. Такий зелений солод особливо підходить для отримання високого аромату сушеного солоду. На баварських пивоварних заводах, які виробляють дуже ароматний солод, практикується довге (до 120 годин) замочування, звичайно, залежно від якості ячменю та температури води.

При замочуванні завдяки зміні води відбувається також і очищення ячменю від бруду, але, оскільки змочений ячмінь оточений тонким слизовим шаром, що утримує бруд і грибки, то для можливо кращого очищення проста зміна води недостатня, для цієї мети необхідна така промивка ячменю, при якій зерна під водою перемішуються і злегка труться одне про інше.

Тут колись були замочувальні чани, зроблені з листового, клепаного заліза

Пророщування

Мета пророщування – вирощування зерен ячменю. Це дозволяє розвивати солодові ферменти, і ці ферменти змінюють структуру ендосперму ячменю, руйнуючи клітинні стінки та білковий матрикс. При проростанні виділяється велика кількість тепла; якщо не дотримуватися запобіжних заходів, солод горітиме. Ферменти, що виробляються під час пророщування, необхідні для розщеплення крохмалю для пивовара або дистилятора під час бродіння. Зерновий шар підтримується при постійній температурі від 10 до 16 °C за рахунок постійної подачі свіжого зволоженого повітря, а ворошилки переміщуються через зерновий шар, щоб забезпечити достатній повітряний потік.

Так звані “грядки” для пророщування.

Сушка солоду.

Горизонтальна сушилка, двоярусна, з двома решітками.

Як теплоносій у сушилці використовуються повітря, що нагрівається в спеціальних трубах (повітряна сушилка). Сушилка розміщується в багатоповерховій високій будівлі. На нижньому поверсі знаходиться піч для спалювання палива. В якості палива використовуєтся природній газ. На другому поверсі, відокремленому від першого міжповерховим перекриттям, розташовується теплова камера з трубчастим залізним калорифером (жаровими трубами) усередині. Над тепловою камерою знаходиться камера змішування гарячого та холодного повітря. Ці камери розділені міжповерховим перекриттям, по всій площі якого є отвори великого діаметру для проходу гарячого повітря з теплової камери в камеру змішування, в які вставлені короткі відрізки труб для проходу гарячого повітря з теплової камери.

Над трубами прикріплені парасольки-ковпаки, що перешкоджають попаданню солодових паростків, що просипаються через решітку, на жарові труби, що може бути причиною пожежі.

З технічної точки зору основним принципом процесу сушіння залишається його поділ на дві стадії, які проводяться незалежно одна від другої:

– у першій стадії відбувається сушіння свіжо-пророслого солоду при різних температурах і вологості, відповідних типу солоду, що готується; ця стадія називається підв’ялювання;

– у другій стадії температура підвищується до температури сушіння, і солод висушується; ця стадія називається сушінням або прожарюванням.

Подібний поділ на дві стадії визначає технічну будову сушилки.

Верхня решітка має внизу розвантажувальний люк, через які солод скидається на решітку, що нижче лежить. З нижньої решітки сухий солод вивантажується через люк, що знаходиться у стіні на рівні решітки. Над решвтками встановлені горизонтальні лопатеві ворушники, що пересуваються на каретках вздовж приміщення.

Приміщення для сушіння солоду має куполоподібну стелю, в центрі якого встановлено високу витяжну трубу. Процес сушіння солоду в горизонтальних сушилках організований за принципом природної тяги повітря. Для посилення повітряного потоку в сушилці у витяжній трубі встановлений витяжний вентилятор, та нагнітальні вентилятори для подачі холодного повітря в теплову камеру сушилки. Гарячі топкові гази з печі надходять до залізних калориферних труб; пройшовши їх і віддавши більшу частину тепла через стінку калорифера навколишньому повітрі, вони прямують у димоходи а потім у димар.

Холодне повітря надходить спочатку в надтопкове приміщення, потім під калориферні труби в теплову камеру, де нагрівається. Нагріте повітря з теплової камери прямує до камери змішування, де змішується з холодним повітрям. З камери змішування тепле повітря надходить під нижню решітку, проходить через шар солоду і потрапляє під верхню решітку, проходить через шар солоду на цій решітці і, віддавши більшу частину тепла солоду, зволоженим йде через витяжну трубу в атмосферу.

Для прискорення сушіння солоду у витяжній трубі встановлюється потужний вентилятор, що створює штучну тягу. Це полегшує керування процесом сушіння та дає можливість збільшувати шар солоду на решітках сушилки.

Зі схематичного опису будови сушилки слідує, що температурний режим сушіння солоду в основному залежить від температури повітря, що надходить з камери змішування під нижню решітку. Температура повітря в камері змішування може регулюватися кількістю палива, що спалюється, і кількістю холодного повітря, що надходить в камеру змішування, що дозволяє регулювати температурний режим сушіння солоду на нижній решітці. Температурний режим сушіння солоду на верхній решітці при такій будові сушилки є залежним, похідним від температурного режиму сушіння на нижній решітці, і не може самостійно регулюватися. Це ускладнює сушіння солоду та робить процес дуже тривалим. Тому в стінах двоярусних сушилок влаштовані додаткові обвідні вертикальні канали, якими під верхню решітку підводяться гаряче повітря безпосередньо з камери змішування і холодне повітря. Такий пристрій дозволяє створювати температурний режим сушіння солоду на нижній і верхній решітках більш-менш самостійно.

Продуктивність і правильна робота сушилки при одних і тих же габаритах і однієї і тієї ж конструкції багато в чому залежить від будови калориферів, довжини та форми калориферних (жарових) труб. Жарові труби виготовляють із листового заліза. Найкращою формою поперечного перерізу труб вважається грушоподібна, звернена вершиною догори. При такій формі жарових калориферних труб паростки солоду, що випадково падають на труби, не затримуються і легко ссипаються, не встигнувши загорітися або підгоріти. Якщо ж паростки затримуватимуться і підгорятимуть, то продукти згоряння їх домішуватимуться до повітря і можуть надати неприємний запах солоду. Жарові труби повинні бути герметичними і кришки в люках для їхнього чищення повинні бути ретельно пригнані.

Решітки, на які завантажується солод, штамповані з листового заліза товщиною 2-3 мм, із щілиноподібними отворами. Живий переріз штампованих грат доходить до 45% від них загальної площі. Решітки укладені на двотаврові балки, щоб вони не прогиналися під вагою солоду.

Зелений солод завантажують на верхню решітку і в міру висушування періодично скидається на решітку, що нижче лежить. Сухий солод завжди вивантажується з нижньої решітки. Завантажують солод на верхню решітку через двері, що веде в приміщення за допомогою ковшового транспортера норія, шнека, візків, що перекидаються, і розрівнюють по всій поверхні.

Сушіння солоду, за винятком періоду пуску та зупинки, проводиться одночасно на двох решітках. На верхній решітці із солоду видаляється волога (до вмісту 10-12% у солоді) при низьких температурах; на нижній решітці відбувається остаточне висушування солоду до вологості 1,5-3% і відсушування солоду за високої температури. Під час сушіння періодично з більшими чи меншими інтервалами солод ворушать на всіх решітках механічно чи вручну. Для механічного ворошення солоду над решітками встановлюють лопастні ворушники. Основною робочою частиною ворошителя є каретка, що рухається направляючими рейками, встановленим горизонтально на бічних стінках сушилки. У каретці є горизонтальний вал, що обертається навколо осі. На валу перпендикулярно осі в різних площинах укріплені стержні, на кінцях яких за допомогою шарнірів закріплені лопаті. Під час руху каретки по горизонталі вал обертається навколо осі, роблячи близько 3 об/хв. Під час обертання валу лопаті захоплюють солод та пересипають його з одного місця на інше. Одночасно вся каретка просувається вперед зі швидкістю 0,15-0,2 м/хв. Дійшовши до кінця шляху, тобто до стінки, каретка вертикальним упором зачіпає перевідну штангу і перемикає зубчасту передачу на зворотний рух. Також автоматично відбувається перемикання і на протилежному кінці сушилки. Щоб на верхній решітці солод добре розпушувався, лопаті у ворошилки роблять довжиною 20-30 см. На нижній решітці, де солод вже підсушений і легко перемішується, встановлюються лопаті довжиною 60-100 см. Кожна пара поруч встановлених лопатей перекриває одна одну на декілька сантиметрів. Ворушитель рухається замкненим ланцюгом. Швидкість сушіння солоду залежить від тяги повітря та відстані між решітками, яка дорівнює приблизно 4 м. Відстань від стелі до верхньої решітки 6 м.

У сушилці застосовується також ручна праця: свіжопророслий солод потрібно розкидати на верхній решітці; переміщення з верхньої решітки на нижню решітку здійснюється шляхом відкривання заслінок, але солод до них потрібно було переміщати вручну, а на нижній решітці його знову потрібно було розкидати. Ручна праця була необхідна і для спорожнення за допомогою механічної лопати. Інтенсивність навантаження на 1 м² площі сушилки становить 65-80 кг готового солоду.

Взагалі слід звернути увагу на чотири наступні моменти при сушінні:

1. Висота шару солоду на решітці-сушилці. Вона залежить від ступеня вологості та зрілості солоду та від умов тяги в сушарці, а також певною мірою і від того, якої якості має бути висушений солод.

Пров’ялений солод можна насипати вищим шаром, ніж зелений солод, крім того, хоч і не такою мірою, солод з довгими кореневими паростками можна насипати вище, ніж з короткими. Сушарку з гарною тягою можна завантажити більшою мірою, ніж таку ж з поганою тягою. Якщо бажано отримати темний солод із сильним ароматом, то для цього потрібно більш тривалий час сушіння та шар роблять вище, ніж при виготовленні світлого солоду.

Висоту шару зеленого (в’яленого) солоду роблять у 10-15-20 см і вище.

2. Підвищення температури. Підвищення температури проводиться повільно таким чином, щоб головна маса води вийшла з солоду до досягнення ним температури 45°С. Так як вологість з середини зерна може піти тільки шляхом дифузії, то сушіння при низькій температурі вимагає певного проміжку часу, який не можна скорочувати за бажанням. Якщо температура підвищується надто швидко, то насамперед руйнується діастаз, при значному підвищенні температури у присутності великої кількості вологості в солоді, виходить склоподібний солод.

3. Тривалість сушіння. Вона зазвичай коливається між 24-48 годинами. У сушилці з гарною тягою для виготовлення світлого солоду достатньо 24 години, у той час як при виготовленні солоду для баварського пива з сильно розвиненим ароматом бажано 48 годин.

4. Вища температура сушіння. Поряд із тривалістю сушіння для отримання певного солоду особливо важлива вища температура сушіння. Вона різна для різних солодів. Вища температура тримається протягом 2-3 годин і довше, або досягається тільки в кінці при поступовому підвищенні. Під час сушіння солод зазвичай перемішують кожну годину, а при вищій температурі кожні півгодини. Перемішування солоду проводиться механічними апаратами та рідко ручним способом.

Для контролю температури в сушилці користуються реєструючими термометрами.

Хімічні зміни солоду при сушінні дуже складні. Вони стосуються переважно вуглеводів і речовин, що містять азот (білкові речовини та амінокислоти), і частково обумовлюються ензіматичними процесами.

Піч для підігріву повітря.

Камера для ростків.

Верхня решітка і купол сушилки.

Склади. Склади розміщені по поверхах, справа якщо підніматись входом і їх є чотири починаючи з другого поверху.

Внутрішньоцеховий “транспорт”.

На відмітках використовувались такі тачки старої конструкції. Ними по відмітці перевозять зерно, солод і зараз збереглось дві.

Ліфт.

Ковшовий елеватор норія.

Далі висушений солод поступав на ростковідбивну машину. На заводі цієї машини вже не існує. Ростки мають гіркий смак і не повинні потрапляти із солодом у затор. Тому свіжовисушений солод, у якого ростки ще тендітні, одразу направляють у ростковідбивну машину. Ростковідбивна машина являє собою сітчастий барабан з лопастями, що обертаються в ньому. Солод з ростками шнеком 2 подається всередину сітчастого барабана, де він підхоплюється лопатями 3 і обертається, тісно стикаючись з внутрішньою поверхнею барабана. Ростки провалюються крізь отвори в барабані і видаляються шнеком 1. Очищені зерна лопастями просувається до протилежного кінця машини, пил відсмоктується вентилятором 4. При відділенні паростків солод охолоджується повітрям, що циркулює в машині, до температури 20°С.

Наступна стадія – дроблення солоду в дробильному відділенні. Для дроблення солоду застосовувався млин фірми Novák & Jahn, обладнаний автоматичною механічною вагою “ Chronos”.

Промислове підприємство, фабрика та машинобудівний завод Novák & Jahn було засновано в Празі-Бубни в 1865 році шляхом злиття виробника пивоварного обладнання та засновника офісу для обладнання пивоварень і солодовень пана Йозефа Вінсента Новака та Річарда Яна, кваліфікованого інженера-механіка, керівника сільськогосподарської контори, що займається винокурінням. Strojírna Novák & Jahn була однією з провідних європейських компаній у галузі та показала відмінні результати у внутрішній конкуренції. Він виробляв сучасні пивоварні з опаленням прямим вогнем або парою, сортувальні установки, фільтри, машини для розливу та все транспортне обладнання для пивоварень, лікеро-горілчаних заводів, солодових заводів і крохмальних заводів. Також англійські дрова, душові кулери, бочкові калібратори та багато іншого.
Компанія Novák&Jahn за час свого існування побудувала понад 1000 пивоварень і солодовень і провела незліченну кількість реконструкцій

Компанія “Chronos-Werk”. Hennef (Хеннеф). Німеччина. Хеннеф (нім. Hennef) – місто в Німеччині, в землі Північний Рейн-Вестфалія.
В 1869 Карл Ройтер заснував «Reuther & Co. Landwirtschaftliche Maschinenfabrik Hennef», в 1881 році він та Едуард Райзерт заснували нову компанію «Hennef Maschinenfabrik Carl Reuther und Reisert».
У 1883 році Карл Реутер разом зі своїм компаньйоном Едуардом Рейзертом винайшов «Chronos Werk» перші автоматичні ваги, що калібруються, здатні не тільки точно відміряти, а й автоматично звільнятися, висипаючи відміряну кількість продукції в бункери, посудини, контейнери або мішки, що звичайно було дуже добре. Нові ваги викликали захоплення у спеціальної комісії з технічних нововведень та винаходів у Берліні. Після такого успіху було запущено масштабне виробництво ваг. Автоматичні ваги «Chronos Werk» мали великий успіх серед фермерів і промисловців, з їх допомогою з точністю до десятків грам зважували солод, крупи, зерно та інші сипучі продукти. Винахід Карла та Едуарда було революційним з погляду автоматизації виробництва та зважування на початку 1880-х років. Партнери вибрали для назви свого винахід грецьке слово “Хронос” не випадково, вони вірили, що їхні нові ваги після 10 000 років ручного зважування стали кроком у нову еру автоматичних ваг. Нову компанію з виробництва ваг також назвали «Chronos Werk». Історія фірми – тут.

Також є радянський млин який, за слова працівників, гірший і переважно використовували млин фірми Novák & Jahn.

Змелений солод вигружався у вагонетку з ручною тягою і далі відправлявся в цех варіння пива.

Цех варіння пива.

Матеріали до історії Калуського пивзаводу. Частина 2. https://dutchak.pp.ua/blog/materialy-do-istoriyi-kaluskogo-pyvzavodu-chastyna-2/